Aufgrund des technologischen Fortschritts und sinkender Produktpreise wird der globale Photovoltaikmarkt weiterhin schnell wachsen, und auch der Anteil von N-Typ-Produkten in verschiedenen Sektoren nimmt kontinuierlich zu.Mehrere Institutionen gehen davon aus, dass die neu installierte Kapazität der weltweiten Photovoltaik-Stromerzeugung bis 2024 voraussichtlich 500 GW (Gleichstrom) übersteigen wird und der Anteil von N-Typ-Batteriekomponenten weiterhin vierteljährlich zunehmen wird, mit einem erwarteten Anteil von über 85 % das Ende des Jahres.
Warum können n-Typ-Produkte technologische Iterationen so schnell abschließen?Analysten von SBI Consultancy wiesen darauf hin, dass einerseits die Landressourcen immer knapper werden, was die Produktion von mehr sauberem Strom auf begrenzten Gebieten erforderlich macht;Während andererseits die Leistung von N-Typ-Batteriekomponenten rapide zunimmt, verringert sich der Preisunterschied zu P-Typ-Produkten allmählich.Aus der Perspektive der Angebotspreise mehrerer zentraler Unternehmen beträgt der Preisunterschied zwischen NP-Komponenten desselben Unternehmens nur 3-5 Cent/W, was die Kosteneffizienz unterstreicht.
Technologieexperten gehen davon aus, dass der kontinuierliche Rückgang der Ausrüstungsinvestitionen, die stetige Verbesserung der Produkteffizienz und ein ausreichendes Marktangebot dazu führen werden, dass der Preis für n-Typ-Produkte weiter sinken wird und es noch einen langen Weg vor uns gibt, um die Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern .Gleichzeitig betonen sie, dass die Zero Busbar (0BB)-Technologie als direkt wirksamster Weg zur Kostensenkung und Effizienzsteigerung eine immer wichtigere Rolle im zukünftigen Photovoltaikmarkt spielen wird.
Betrachtet man die Geschichte der Veränderungen der Zellgitterlinien, so verfügten die frühesten Photovoltaikzellen nur über ein bis zwei Hauptgitterlinien.Anschließend führten vier Hauptgitterlinien und fünf Hauptgitterlinien nach und nach den Branchentrend an.Ab der zweiten Jahreshälfte 2017 begann die Anwendung der Multi-Busbar-Technologie (MBB), die sich später zur Super-Multi-Busbar-Technologie (SMBB) entwickelte.Durch die Gestaltung von 16 Hauptnetzleitungen wird der Weg der Stromübertragung zu den Hauptnetzleitungen verkürzt, was die Gesamtausgangsleistung der Komponenten erhöht, die Betriebstemperatur senkt und zu einer höheren Stromerzeugung führt.
Da immer mehr Projekte beginnen, n-Typ-Komponenten zu verwenden, um den Silberverbrauch zu reduzieren, die Abhängigkeit von Edelmetallen zu verringern und die Produktionskosten zu senken, haben einige Batteriekomponentenhersteller begonnen, einen anderen Weg zu erkunden – die Zero Busbar (0BB)-Technologie.Es wird berichtet, dass diese Technologie den Silberverbrauch um mehr als 10 % reduzieren und die Leistung einer einzelnen Komponente um mehr als 5 W steigern kann, indem sie die Schattierung auf der Vorderseite reduziert, was einer Erhöhung um eine Stufe entspricht.
Der Technologiewandel geht immer mit der Modernisierung von Prozessen und Anlagen einher.Unter ihnen ist der Stringer als Kernausrüstung der Komponentenfertigung eng mit der Entwicklung der Gridline-Technologie verbunden.Technologieexperten wiesen darauf hin, dass die Hauptfunktion des Stringers darin besteht, das Band durch Hochtemperaturerwärmung mit der Zelle zu verschweißen, um einen String zu bilden, der die doppelte Aufgabe „Verbindung“ und „Reihenschaltung“ sowie die direkte Schweißqualität und -zuverlässigkeit trägt Auswirkungen auf die Ertrags- und Produktionskapazitätsindikatoren der Werkstatt haben.Mit dem Aufkommen der Zero-Busbar-Technologie sind herkömmliche Hochtemperatur-Schweißverfahren jedoch immer unzureichender geworden und müssen dringend geändert werden.
In diesem Zusammenhang entsteht die Little Cow IFC Direct Film Covering-Technologie.Es versteht sich, dass die Zero Busbar mit der Little Cow IFC Direct Film Covering-Technologie ausgestattet ist, die den herkömmlichen String-Schweißprozess verändert, den Prozess der Zellaufreihung vereinfacht und die Produktionslinie zuverlässiger und kontrollierbarer macht.
Erstens kommt bei dieser Technologie bei der Produktion kein Flussmittel oder Klebstoff zum Einsatz, was zu keiner Umweltverschmutzung und einer hohen Ausbeute im Prozess führt.Es vermeidet außerdem Geräteausfallzeiten, die durch die Wartung von Flussmittel oder Klebstoff verursacht werden, und sorgt so für eine höhere Betriebszeit.
Zweitens verlagert die IFC-Technologie den Metallisierungsverbindungsprozess in die Laminierphase, wodurch ein gleichzeitiges Schweißen des gesamten Bauteils erreicht wird.Diese Verbesserung führt zu einer besseren Gleichmäßigkeit der Schweißtemperatur, verringert die Hohlraumrate und verbessert die Schweißqualität.Obwohl das Temperatureinstellungsfenster des Laminators zu diesem Zeitpunkt eng ist, kann der Schweißeffekt durch die Optimierung des Folienmaterials auf die erforderliche Schweißtemperatur sichergestellt werden.
Drittens: Da die Marktnachfrage nach Hochleistungskomponenten wächst und der Anteil der Zellenpreise an den Komponentenkosten sinkt, wird die Verringerung der Zellabstände oder sogar die Verwendung negativer Abstände zu einem „Trend“.Folglich können Komponenten gleicher Größe eine höhere Ausgangsleistung erreichen, was für die Reduzierung der Kosten für Nicht-Silizium-Komponenten und die Einsparung von System-BOS-Kosten von Bedeutung ist.Es wird berichtet, dass die IFC-Technologie flexible Verbindungen verwendet und die Zellen auf der Folie gestapelt werden können, wodurch der Abstand zwischen den Zellen effektiv reduziert wird und bei kleinen oder negativen Abständen keine versteckten Risse entstehen.Darüber hinaus muss das Schweißband während des Produktionsprozesses nicht geglättet werden, wodurch das Risiko von Zellrissen während der Laminierung verringert und die Produktionsausbeute und die Komponentenzuverlässigkeit weiter verbessert werden.
Viertens verwendet die IFC-Technologie ein Niedertemperatur-Schweißband, wodurch die Verbindungstemperatur auf unter 150 °C gesenkt wird°C. Diese Innovation reduziert die Schäden durch thermische Belastung an den Zellen erheblich und verringert effektiv das Risiko versteckter Risse und Stromschienenbrüche nach der Zellverdünnung, wodurch sie für dünne Zellen verträglicher wird.
Da 0BB-Zellen schließlich keine Hauptgitterlinien haben, ist die Positionierungsgenauigkeit des Schweißbandes relativ gering, was die Komponentenherstellung einfacher und effizienter macht und in gewissem Maße die Ausbeute verbessert.Tatsächlich sind die Komponenten selbst nach dem Entfernen der vorderen Hauptgitternetze ästhetisch ansprechender und haben bei Kunden in Europa und den Vereinigten Staaten große Anerkennung gefunden.
Erwähnenswert ist, dass die Little Cow IFC Direct Film Covering-Technologie das Problem des Verziehens nach dem Schweißen von XBC-Zellen perfekt löst.Da XBC-Zellen nur auf einer Seite Gitterlinien aufweisen, kann es beim herkömmlichen Hochtemperatur-Strangschweißen zu starken Verformungen der Zellen nach dem Schweißen kommen.Allerdings nutzt IFC die Niedertemperatur-Folienabdeckungstechnologie, um die thermische Belastung zu reduzieren, was nach der Folienabdeckung zu flachen und unverpackten Zellsträngen führt, was die Produktqualität und -zuverlässigkeit erheblich verbessert.
Es wird davon ausgegangen, dass derzeit mehrere HJT- und XBC-Unternehmen die 0BB-Technologie in ihren Komponenten verwenden, und mehrere führende TOPCon-Unternehmen haben ebenfalls Interesse an dieser Technologie bekundet.Es wird erwartet, dass in der zweiten Hälfte des Jahres 2024 weitere 0BB-Produkte auf den Markt kommen werden, was der gesunden und nachhaltigen Entwicklung der Photovoltaikindustrie neuen Schwung verleihen wird.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 18. April 2024