Mit technologischen Fortschritten und sinkenden Produktpreisen wird die globale Photovoltaik-Marktskala weiterhin schnell wachsen und der Anteil der N-Typ-Produkte in verschiedenen Sektoren steigt ebenfalls kontinuierlich. Mehrere Institutionen prognostizieren, dass die neu installierte Kapazität der globalen Photovoltaik-Stromerzeugung bis 2024 500 GW (DC) überschreiten wird, und der Anteil der Batteriekomponenten vom N-Typ wird jedes Quartal weiter steigen, mit einem erwarteten Anteil von über 85% nach das Jahresende.
Warum können Produkte vom Typ N so schnell technologische Iterationen vervollständigen? Analysten der SBI -Beratung wiesen darauf hin, dass die Landressourcen einerseits immer knapper werden, was die Erzeugung von sauberer Strom in begrenzten Bereichen erfordert. Andererseits steigt die Leistung von Batteriekomponenten vom N-Typ rasch an, aber die Preisunterschiede bei P-Typen wird allmählich verengt. Aus Sicht der Gebotspreise aus mehreren zentralen Unternehmen beträgt die Preisunterschiede zwischen NP-Komponenten desselben Unternehmens nur 3-5 Cent/W, was die Kosteneffizienz hervorhebt.
Technologieexperten sind der Ansicht, dass der kontinuierliche Rückgang der Ausrüstungsinvestitionen, die stetige Verbesserung der Produkteffizienz und das ausreichende Marktangebot bedeuten . Gleichzeitig betonen sie, dass die Null -Busbar -Technologie (0BB) als der direkte effektivste Weg zur Reduzierung der Kosten und zur Steigerung der Effizienz eine zunehmend wichtige Rolle auf dem zukünftigen Photovoltaikmarkt spielen wird.
In der Geschichte von Veränderungen in den Zellgridlinien hatten die frühesten Photovoltaikzellen nur 1-2 Hauptgitter. Anschließend führten vier Hauptgitter und fünf Hauptgitter die Branchentrend. Ab der zweiten Halbzeit 2017 wurde die Multi -Busbar -Technologie (MBB) angewendet und sich später zu einer Super Multi -Busbar (SMBB) entwickelte. Mit dem Design von 16 Hauptgitter wird der Pfad der Stromübertragung zu den Hauptgitterrücken verringert, wodurch die Gesamtausgangsleistung der Komponenten erhöht wird, die Betriebstemperatur verringert und zu einer höheren Stromerzeugung führt.
Da immer mehr Projekte mit der Verwendung von N-Typ-Komponenten beginnen, um den Silberverbrauch zu verringern, die Abhängigkeit von Edelmetallen und niedrigere Produktionskosten zu verringern, haben einige Unternehmen der Batteriekomponenten begonnen, einen anderen Pfad zu untersuchen-Null-Busbar (0BB) -Technologie. Es wird berichtet, dass diese Technologie den Silberverbrauch um mehr als 10% reduzieren und die Leistung einer einzelnen Komponente um mehr als 5 W erhöhen kann, indem die Schattierung vor der Front auf der Frontseite reduziert wird, was der Erhöhung eines Levels entspricht.
Die Technologieänderung begleitet immer die Verbesserung von Prozessen und Geräten. Unter ihnen hängt der Stringer als Kernausrüstung der Komponentenherstellung eng mit der Entwicklung der Gridline -Technologie zusammen. Technologieexperten wies darauf hin, dass die Hauptfunktion des Stringers darin besteht, das Band in der Zelle durch Hochtemperaturheizung zu schweißen, um eine Schnur zu bilden, wobei die doppelte Mission von „Verbindung“ und „Serienverbindung“ sowie seine Schweißqualität und -zuverlässigkeit direkt tragen Beeinflussen Sie die Ertrags- und Produktionskapazitätsindikatoren des Workshops. Mit dem Anstieg der Null-Busbar-Technologie sind jedoch herkömmliche Hochtemperaturschweißprozesse zunehmend unzureichend geworden und müssen dringend geändert werden.
In diesem Zusammenhang entsteht die Little Cow IFC Direct Film Covering -Technologie. Es wird davon ausgegangen, dass die Null -Busbank mit Little Cow IFC Direct Film Covering -Technologie ausgestattet ist, die den herkömmlichen String -Schweißprozess verändert, den Prozess der Zellstrahlung vereinfacht und die Produktionslinie zuverlässiger und kontrollierbarer macht.
Erstens verwendet diese Technologie keine Lötfluxe oder Klebstoff in der Produktion, was zu keiner Umweltverschmutzung und einem hohen Ertrag in diesem Prozess führt. Außerdem werden Ausfallzeiten für Geräte vermieden, die durch die Wartung des Lötflusses oder des Klebstoffs verursacht werden, wodurch eine höhere Betriebszeit gewährleistet ist.
Zweitens verschiebt die IFC -Technologie den Metallverbindungsprozess in die Laminierstufe und erreicht das gleichzeitige Schweißen der gesamten Komponente. Diese Verbesserung führt zu einer besseren Schweißtemperaturgleichmäßigkeit, reduziert die Hohlräume und verbessert die Schweißqualität. Obwohl das Temperaturanpassungsfenster des Laminators in diesem Stadium eng ist, kann der Schweißeffekt sichergestellt werden, indem das Filmmaterial so optimiert wird, dass sie der erforderlichen Schweißtemperatur entsprechen.
Drittens wird die Marktnachfrage nach Hochleistungskomponenten und der Anteil der Zellpreise bei den Komponentenkosten, die Verringerung des Interzellabstands oder sogar den negativen Abstand zu einem „Trend“. Infolgedessen können Komponenten derselben Größe eine höhere Ausgangsleistung erzielen, was bei der Reduzierung von Nicht-Siliziumkomponentenkosten und der Sparsystem-BOS-Kosten erheblich ist. Es wird berichtet, dass die IFC -Technologie flexible Verbindungen verwendet und die Zellen auf den Film gestapelt werden können, wodurch der Interzellabstand effektiv reduziert und unter kleinem oder negativem Abstand keine versteckten Risse erzielt werden. Darüber hinaus muss das Schweißband während des Produktionsprozesses nicht abgeflacht werden, wodurch das Risiko eines Zellrisses während der Laminierung verringert wird und die Produktionsrendite und die Zuverlässigkeit der Komponenten weiter verbessert wird.
Viertens verwendet die IFC-Technologie ein niedriges Schweißband mit niedrigem Temperatur, wodurch die Verbindungstemperatur auf unter 150 reduziert wird°C. Diese Innovation verringert die Schädigung von thermischen Stress für die Zellen erheblich, wodurch das Risiko von verborgenen Rissen und die Busschelbärbbrechung nach der Zellverdünnung effektiv reduziert wird, wodurch sie zu dünnen Zellen freundlicher wird.
Da 0BB -Zellen keine Hauptgitter aufweisen, ist die Positionierungsgenauigkeit des Schweißbandes relativ niedrig, wodurch die Herstellung von Komponenten einfacher und effizienter wird und die Ertrag in gewissem Maße verbessert wird. Nach dem Entfernen der vorderen Hauptgitter sind die Komponenten selbst ästhetischer und haben von Kunden in Europa und den Vereinigten Staaten weit verbreitet.
Es ist erwähnenswert, dass die Little Cow IFC Direct Film Covering -Technologie das Problem des Verziehens nach dem Schweißen von XBC -Zellen perfekt löst. Da XBC-Zellen auf einer Seite nur Gitterlinien aufweisen, kann ein herkömmliches Hochtemperatur-Saitenschweißen nach dem Schweißen ein starkes Verzerrung der Zellen verursachen. IFC verwendet jedoch eine Temperatur-Filmabdeckungstechnologie, um den thermischen Stress zu reduzieren, was nach Filmabdeckungen flache und ausgepackte Zellschnüre führt und die Produktqualität und -zuverlässigkeit erheblich verbessert.
Es wird davon ausgegangen, dass derzeit mehrere HJT- und XBC -Unternehmen in ihren Komponenten 0BB -Technologie einsetzen, und mehrere führende Topcon -Unternehmen haben auch Interesse an dieser Technologie bekundet. Es wird erwartet, dass in der zweiten Hälfte von 2024 mehr 0BB -Produkte auf den Markt kommen und die gesunde und nachhaltige Entwicklung der Photovoltaikindustrie neue Vitalität injizieren werden.
Postzeit: Apr.-18-2024